Sistemas de lubricación, ¿qué solución ofrece la automatización monopunto?

Uno de los retos a los que nos enfrentamos los distribuidores de lubricantes industriales es ofrecer soluciones que se ajusten a las necesidades específicas de cada cliente. Esto implica suministrar los productos más adecuados, pero también brindar asesoramiento técnico especializado para ayudarles a optimizar sus procesos productivos.

En el mantenimiento industrial, la lubricación juega un papel fundamental para la eficiencia y la durabilidad de los equipos, sobre todo en entornos exigentes y de alta demanda. Algo que he notado es que cada vez más empresas muestran interés por automatizar sus procesos de lubricación.

Los lubricadores automáticos permiten dosificar de manera constante y automática pequeñas cantidades de grasa o aceite en puntos específicos de lubricación, lo que contribuye a mejorar el rendimiento de los equipos.  

Existen diversos sistemas que responden a las necesidades específicas de cada aplicación y sus exigencias operativas. Podemos identificar tres tipos principales:

• Sistemas manuales: requieren intervención humana y pueden ser inconsistentes. Son adecuados para aquellos casos en los que un sistema automático no es viable.
• Sistemas automáticos multipunto: distribuyen lubricante automáticamente en múltiples puntos, ajustándose a las necesidades de las diferentes partes del equipo. Son ideales para grandes instalaciones o donde los puntos de lubricación están dispersos.
• Sistemas automáticos monopunto: suministran lubricante de forma continua a un único punto de lubricación, reduciendo la necesidad de intervención humana y minimizando el riesgo de errores.

Utilizar este tipo de lubricadores permite crear un entorno de trabajo más seguro, mayor confiabilidad de los equipos y una optimización en las tareas de mantenimiento.

¿Qué ventajas ofrece los sistemas de lubricación monopunto?

Entre los sistemas de lubricación más versátiles, el monopunto es idóneo para bombas, motores eléctricos, ventiladores, sopladores, cintas transportadoras y cadenas. Se trata de un método muy sencillo, si lo comparamos con los multipuntos o centralizados, y es recomendable para aplicaciones donde la fiabilidad es esencial.

Estos dispositivos permiten ajustar la cantidad exacta de lubricante en intervalos programados, proporcionando un control más preciso en comparación con la lubricación manual tradicional, algo que es importante en aplicaciones donde una lubricación intermitente puede generar problemas.

El sistema monopunto tiene un depósito de lubricante, un mecanismo de presión y un regulador de flujo, que asegura la aplicación constante del lubricante durante un periodo programado, que pueden ser semanas o meses, en función de las necesidades de cada equipo.  

Otra ventaja para tener en cuenta es la posibilidad de suministrar lubricantes específicos para cada aplicación. En sectores como la industria alimentaria, donde el buen estado del lubricante es fundamental, las soluciones de grado alimenticio son compatibles con estos sistemas, facilitando el cumplimiento de los estándares de calidad.

De la oferta disponible en el mercado, destaca la gama perma FLEX, que puede usarse en un amplio rango de temperaturas, tanto en interior como en exteriores, y permite interrumpir o modificar el suministro.

En mi experiencia, he podido comprobar cómo clientes que han implementado un sistema monopunto en equipos que antes se lubricaban de manera manual, ha reducido significativamente problemas como fricción, sobrecalentamiento y desgaste prematuro.

Estas soluciones son recomendables para aplicaciones que requieren una relubricación frecuente o cuando es necesario detener el equipo para evitar riesgos de seguridad debido a la dificultad de acceso a ciertos puntos de lubricación.

Los sistemas de lubricación automatizados mejoran la durabilidad de los activos y reduce el riesgo de paradas inesperadas, generando un valor tangible para el cliente.