Uno de los objetivos de todo plan de seguridad alimentaria es controlar que los aceites y grasas que se utilicen cumplan con los requisitos asociados al mantenimiento de la maquinaria y que no supongan un riesgo para el producto final.
No es la primera vez que tratamos el tema de la seguridad alimentaria, pero es que es muy importante usar lubricantes que garanticen que, si hay un contacto accidental con el producto procesado, éste no tenga efectos adversos para la salud.
El empleo de lubricantes de grado alimentario o atóxicos son la solución más segura y económica para evitar los riesgos derivados de la potencial contaminación por contacto accidental en los equipos de procesado. Más segura porque su composición responde a una normativa específica y más económica porque evita el desperdicio de lotes de en caso de contaminación.
En definitiva, los lubricantes para la industria alimentaria deben cumplir con requisitos y protocolos más estrictos que los de los lubricantes industriales, y ofrecer un rendimiento similar a estos.
Plan de seguridad alimentaria, ¿qué debe incluir?
Contar con un plan de seguridad alimentaria es fundamental para esta industria, un plan que incluya la relación de puntos críticos, los controles preventivos y los procedimientos de acción correctiva para actuar en caso de que se produjera un contacto accidental.
El sistema de Análisis de Riesgo y Control de Puntos Críticos (HACCP) facilita un enfoque lógico y científico para controlar los problemas de seguridad en la producción de alimentos. Los siete principios que conforman este plan son:
- Realizar un análisis de riesgos.
- Identificar puntos críticos de control.
- Establecer límites para cada punto de control crítico.
- Crear procedimientos de monitoreo.
- Determinar acciones correctivas.
- Desarrollar registros de procedimientos de mantenimiento.
- Establecer procedimientos de verificación.
Análisis de riesgo
Realizar un análisis de riesgos implica elaborar un listado de los puntos críticos de lubricación, los riesgos que hay en cada paso y describir qué medidas preventivas se llevan a cabo.
Las medidas deben incluir el uso de aceites y grasas con las especificaciones exigidas, como que sean de grado alimentario y estén libres de sustancias nocivas, por si en algún momento del proceso (recolección, almacenamiento, procesamiento, empaquetamiento o distribución), hay un contacto incidental con los alimentos o producto elaborado.
Puntos de control crítico
Cuando hablamos de punto de control crítico nos referimos al «punto, paso o procedimiento en un proceso de alimentos en el que se puede aplicar un control y, como resultado, se puede prevenir, eliminar o reducir un riesgo para la seguridad de los alimentos a niveles aceptables».
Tras determinar los riesgos y medidas preventivas, hay que identificar aquellos puntos en el proceso donde prevenir, eliminar o reducir el riesgo de contaminación. Al final de este post puedes descargarte una guía-base para el análisis de puntos de control crítico de la industria alimentaria.
Límites críticos para puntos de control
Un límite crítico se define como «el valor máximo o mínimo al que se debe controlar un riesgo físico, químico o biológico en un punto de control para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable el riesgo identificado para la seguridad alimentaria».
Es por tanto, muy importante emplear aceites o grasas que garanticen que estamos cumpliendo con este límite.
Procedimientos de monitoreo
El monitoreo es esencial para un plan de seguridad alimentaria. Nos puede avisar de una pérdida inminente de control. Esto nos permite adelantarnos y tomar medidas antes de que se exceda un límite crítico.
Acciones correctivas
Cuando se implementa el plan HACCP, se deben llevar a cabo acciones correctivas cada vez que no se cumpla un límite crítico y siempre es mejor anticiparse que llegar tarde.
Registros de procedimientos de mantenimiento
Los registros detallados de las acciones de mantenimiento que se llevan a cabo en los equipos son importantes para acreditar el cumplimiento del plan HACCP. Estos informes nos permitirán revisar historiales, así como consultar acciones previas de la resolución de problemas.
Verificación de procedimientos
El sistema HACCP debe revisarse de manera periódica, al menos una vez al año, para garantizar su funcionamiento o implementar nuevas medidas en caso de que haya surgido algún riesgo no contemplado anteriormente.
En resumen, para las empresas vinculadas con la industria alimentaria la elección del lubricante adecuado es fundamental para asegurar la producción, pero también es importante contar con un plan de seguridad alimentaria para prevenir y saber qué hacer en caso de que se produzca algún incidente durante el procesamiento del producto.
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